El Proyecto Fosfato 3 de Arabia Saudí entra en fase de puesta en marcha: por qué la preparación de las bandas transportadoras determina la velocidad de arranque

La fase 1 de Fosfato 3 de Ma'aden sigue en plazo para comenzar su puesta en marcha a finales de 2026, y el programa completo de Fosfato 3 está diseñado para incrementar la capacidad de fosfato de la empresa en un 50 %, hasta nueve millones de toneladas anuales, en sus centros de Wa'ad Al Shamal y Ras Al Khair. En plantas en esta etapa, la restricción crítica rara vez es el horno, el reactor o el granulador; más bien, es si la cadena de manejo de sólidos puede operar de forma continua antes de que la química del proceso se estabilice. Las cintas transportadoras, los puntos de transferencia y los empalmes se ponen en marcha en las peores condiciones que jamás experimentarán: alimentación irregular, canales provisionales, control de polvo incompleto y operadores que aún están aprendiendo la línea.

Este artículo explica qué exige realmente la ventana de puesta en marcha de un sistema de correas y por qué la carga de fosfato es más exigente para las correas que la carga de cantera, para la que están configurados la mayoría de los proveedores saudíes.

Qué cambió: el Fosfato 3 se acerca a su primera producción

El momento es más importante que la cifra nominal de capacidad. Los resultados del segundo trimestre de 2026 de Ma'aden, publicados en septiembre de 2026, confirmaron que la Fase 1 del Fosfato 3 sigue en el cronograma previsto para comenzar su puesta en marcha a finales de 2026. Este no es un hito de proyecto lejano; es el momento en que los equipos pasan de la construcción a las operaciones y el momento en que cada suposición realizada durante la ingeniería detallada sobre el transporte de materiales se somete por primera vez a prueba con material real.

El contexto de capacidad está determinado por el programa más amplio. Ma'aden describe a Phosphate 3 como un megaproyecto que amplía y moderniza ambos centros de fosfatos: Wa'ad Al Shamal, en el norte, que se encarga de la minería y el procesamiento, y Ras Al Khair, en la costa del golfo Arábigo, que se encarga del acabado, el almacenamiento y la exportación. El objetivo declarado es aumentar la capacidad de producción en un 50 %, llevando al negocio a nueve millones de toneladas anuales, frente a la producción actual de aproximadamente seis millones de toneladas.

Los mismos resultados también explican por qué las líneas de fosfato existentes están operando a máxima capacidad. Los ingresos por fosfato en el segundo trimestre fueron de 1365 millones de USD, un 1 % menos que en el año anterior, mientras que el EBITDA cayó un 49 % hasta los 328 millones de USD. La producción de DAP disminuyó un 28 % hasta 1,23 millones de toneladas y la producción de amoníaco se redujo un 64 % hasta 267 000 toneladas, citando la dirección restricciones en el suministro de azufre y en la logística. Las previsiones anuales para la producción de DAP se revisaron a entre 6,0 y 6,5 millones de toneladas. Una empresa que absorbe ese nivel de volatilidad tiene todas las razones para querer que la nueva capacidad entre en funcionamiento a tiempo —y todas las razones para no tolerar retrasos en la puesta en marcha.

Por qué un aumento del 50 % en la capacidad afecta al sistema de transporte

El fosfato no es un producto de bajo volumen y alto valor, como el oro. Es una materia prima a granel medida en millones de toneladas, y el manejo de materiales a granel es la forma en que se transporta: casi cada tonelada entre la mina y el buque pasa al menos una vez por una cinta transportadora. Cuando la capacidad aumenta un 50 %, el número de cintas no aumenta un 50 %; los puntos de transferencia, la capacidad de almacenamiento en pilas, los sistemas de recuperación y las instalaciones de carga deben reevaluarse conjuntamente, ya que cada uno constituye un cuello de botella independiente.

En Wa'ad Al Shamal, el aumento del volumen implica un mayor manejo de mineral directo de la mina, una mayor alimentación a las etapas de trituración y molienda, un mayor movimiento de concentrado beneficiado entre etapas y una mayor cantidad de residuos que salen del proceso. En Ras Al Khair, significa un mayor volumen de producto terminado que ingresa al almacenamiento y se carga en los buques. Estas son funciones distintas, y especificarlas con un solo tipo de cinta transportadora es el error de costos más frecuente en una ampliación de planta existente.

La restricción de azufre no es un tema relacionado con las cintas transportadoras, pero el manejo de residuos sí lo es

La presión del segundo trimestre provino del suministro y la logística de azufre, lo cual es un problema de reactivo y transporte, no un problema de correas. Sin embargo, la respuesta a esa presión suele crear uno: cuando el suministro de reactivos es incierto, las plantas acumulan más inventario, ejecutan campañas a distintas velocidades y someten los equipos a más ciclos de arranque-parada de los previstos en el caso de diseño. Las correas toleran mucho mejor el estado estacionario que los ciclos repetidos.

La roca fosfórica es, ante todo, un problema de abrasión y solo después un problema químico

En Arabia Saudita, la mayor parte de la discusión sobre transportadores gira en torno al calor, porque el cemento y el clinker dominan la base de referencia local. El fosfato introduce un mecanismo de desgaste predominante distinto: la abrasión. El mineral de fosfato suele ser duro, rico en sílice y de bordes afilados, y llega a la planta con una amplia distribución de tamaños de partícula que incluye tanto finos como material en trozos.

Esa combinación ataca la correa de dos maneras al mismo tiempo. Los fragmentos gruesos causan daños por impacto y corte en el punto de carga, mientras que las partículas finas penetran en la carcasa y aceleran el desgaste de la cubierta a lo largo de toda la longitud de la recorrida. Una cubierta seleccionada para servicio general en canteras resistirá, pero no alcanzará la vida útil prevista en el caso de estudio; y en una planta que opera cerca de nueve millones de toneladas anuales, la vida útil es una variable de producción, no una preferencia de mantenimiento.

Las cuatro corrientes que desgastan las correas más rápidamente

No todas las corrientes en una planta de fosfato requieren la misma especificación. Clasificarlas según su severidad de desgaste es la forma más rápida de controlar los costos sin comprometer la confiabilidad.

Del cuadro se derivan dos reglas. Primero, el flujo de residuos suele ser el de mayor tonelaje en la planta y el menos ingenierizado, ya que se trata como desecho. Segundo, la humedad presente en el concentrado filtrado y en los residuos convierte al arrastre de material en el principal problema de mantenimiento, y dicho arrastre es lo que destruye las poleas, provoca desalineación y genera derrames que los equipos atribuyen luego a la correa.

Qué hace realmente la puesta en marcha en las correas

La puesta en marcha es el período más exigente que experimentará una correa a lo largo de su vida, y los daños causados durante esas semanas suelen ser permanentes. Cuatro condiciones confluyen.

La alimentación es inconsistente. Hasta que se ajusten los lazos de control aguas arriba, la correa recibe ráfagas de material seguidas de períodos de carencia. La carga por ráfagas sobrecarga el borde de la correa y la zona de impacto; la carencia hace que la correa funcione con carga ligera, lo que modifica su comportamiento de centrado.

Las tolvas y las faldas son provisionales. Los sellos provisionales presentan fugas, y los residuos caen sobre la rama de retorno. El material que alcanza el lado de retorno recorre toda la longitud de la estructura y se deposita en la polea de cola.

El control del polvo es incompleto. Los sistemas de extracción suelen ser uno de los últimos elementos en equilibrarse completamente. Hasta entonces, el polvo fino de fosfato se asienta sobre los rodillos y se acumula en el bastidor; dicha acumulación es una de las principales causas de problemas de centrado de la correa.

Los operadores están aprendiendo a manejar la línea. Las secuencias de arranque se ejecutan incorrectamente, las correas se ponen en marcha con carga y los paros de emergencia se usan como controles normales. Cada uno de esos eventos somete la empalme a cargas superiores a su caso de diseño.

La implicación para la adquisición es incómoda pero sencilla: la empalme que falla al primer mes normalmente se instaló según una especificación redactada para operación en estado estacionario. La puesta en servicio debe especificarse como una tarea independiente.

Lista de verificación previa a la puesta en servicio para sistemas de correas

Cinco elementos, en orden, evitan la mayor parte de los daños descritos anteriormente.

Paso 1 — Confirmar la matriz de manejo de sólidos frente a las condiciones reales construidas. La matriz de diseño se elaboró a partir de ensayos y supuestos. Antes de la puesta en servicio, verificar la densidad aparente, la humedad, el tamaño máximo y la temperatura de cada corriente frente a lo que la planta puede entregar realmente, y registrar dónde difiere la realidad. Esas diferencias son la causa más común de una correa técnicamente correcta pero prácticamente subdimensionada.

Paso 2 — Verificar la calidad de la empalme antes de cargar la línea. La empalme vulcanizada en caliente es el método apropiado para aplicaciones continuas con carga de fosfato, ya que restaura una alta proporción de la resistencia original de la correa, mientras que los sujetadores mecánicos introducen intencionalmente una unión más débil. Lo que importa en la puesta en marcha es la evidencia documentada: registros de empalmes que incluyan temperatura de curado, presión, tiempo y técnico responsable, no una garantía verbal de que se realizó correctamente.

Paso 3 — Considere la limpieza de la correa como parte integral del sistema, no como un accesorio. La posición del raspador, su tensión y el material de la cuchilla determinan si los residuos transportados alcanzan la rama de retorno. Un sistema de limpieza instalado tras el primer evento de derrame constituye una reparación; uno puesto en servicio junto con la correa constituye un control.

Paso 4 — Verifique el centrado bajo carga parcial. Normalmente, las correas se alinean bajo carga completa y estable. El desalineamiento se manifiesta a baja carga, durante el arranque y en tramos inclinados. Valide el centrado bajo las condiciones reales de operación de la planta, incluida la operación con una sola corriente.

Paso 5: Mantener repuestos para puesta en servicio según el mapa de desgaste. La cobertura de repuestos debe coincidir con los flujos clasificados en la tabla anterior, no distribuirse uniformemente por toda la planta. Justifica mantener existencias de correas para residuos y trituración primaria; no así de correas para productos de servicio ligero.

Lo que aporta Ras Al Khair: Transporte en zona portuaria

Wa’ad Al Shamal recibe atención porque allí se encuentra la roca, pero la mitad de la cadena de valor del Fosfato 3 se ubica en Ras Al Khair, donde se finaliza, almacena y exporta el producto. El transporte en zona portuaria constituye una función específica con sus propios modos de fallo.

La carga de buques y la recuperación del patio de almacenamiento operan a alta tonelada durante periodos concentrados, frecuentemente en turnos que no pueden ampliarse. Las básculas de cinta y los sistemas de muestreo deben mantener su precisión, ya que la documentación de exportación depende de ellos. Además, un fallo en la cargadora de buques no detiene una planta: detiene un buque, lo cual representa un evento significativamente más costoso por hora.

Esa asimetría cambia la lógica de las especificaciones. En el puerto, la disponibilidad tiene prioridad sobre el costo unitario de la correa, y la justificación de cubiertas de mayor especificación, empalmes superiores y existencias locales de repuestos resulta más fácil de sustentar desde el punto de vista financiero que dentro de una planta, donde una correa detenida solo interrumpe una línea.

También cambia lo que significa «repuesto». Una correa de repuesto almacenada en una planta del interior constituye inventario; la misma correa almacenada cerca del punto de carga constituye una póliza de seguro. Para operaciones críticas de exportación, el enfoque práctico consiste en mantener, del lado del puerto, una longitud lista para empalmar y los consumibles necesarios para un empalme, ya que el costo de una parada no planificada se mide por buque y no por hora de producción.

Por qué importa la capacidad local de empalme durante la fase de ramp-up

La fase de ramp-up es una sucesión de fallos no planificados de empalmes. Esto no constituye una crítica hacia ningún equipo de proyecto; es simplemente la consecuencia normal de operar equipos nuevos con operadores nuevos y alimentación variable. Lo que varía entre proyectos es la rapidez con que se resuelve cada fallo.

Una empalme que requiere un técnico importado y una visa de viaje se convierte en una interrupción de dos semanas. Una empalme que puede ejecutarse por un equipo local con la prensa adecuada, el compuesto correcto y el programa de curado apropiado se convierte en un turno nocturno. En una línea que avanza hacia su capacidad nominal, esa diferencia se mide frente al valor del producto que la línea no está fabricando.

Este es el argumento práctico para calificar la capacidad de empalme como parte del paquete de adquisición de correas, en lugar de tratarla como un contrato de servicios independiente negociado posteriormente. Ambas decisiones son técnicamente inseparables: el compuesto para el empalme debe coincidir con el compuesto de la cubierta, y el programa de curado debe adaptarse a las condiciones ambientales del sitio.

Cómo BEDROCK apoya proyectos de fosfato y fertilizantes

BEDROCK es un proveedor de soluciones para sistemas de transporte por banda ubicado en Dammam, Arabia Saudita, que atiende a clientes del sector de canteras, trituradoras, cemento, hormigón dosificado, materiales de construcción, productos químicos, acero y manejo de materiales a granel en todo el reino, respaldado por una base de ingeniería y fabricación de 16 años en Ningbo, operando como KILOMEGA.

Para aplicaciones en fosfatos y fertilizantes, el enfoque consiste en la especificación corriente por corriente, no en suposiciones a escala de planta.

Primero, la matriz de manejo de sólidos. La resistencia de la carcasa, la calidad de la cubierta y el método de empalme se definen según el material, el tamaño máximo, la humedad, la temperatura y la tonelada por hora de cada corriente —lo cual es lo que distingue una hoja de flujo de nueve millones de toneladas de una cantera con una sola línea.

Resistencia a la abrasión y a la humedad. La roca fosfórica y el concentrado filtrado se ubican en el extremo más abrasivo y húmedo del rango de aplicaciones, y BEDROCK ya suministra soluciones de correas para aplicaciones intensivas en abrasión en canteras y trituradoras en Arabia Saudita.

Empalme vulcanizado en caliente in situ. Nuestros ingenieros llevan a cabo empalmes vulcanizados en caliente con una eficiencia de empalme objetivo superior al 90 por ciento y asistencia presencial para uniones críticas, en lugar de asesoramiento remoto.

Existencia local y respuesta. Soporte técnico remoto en un plazo de 24 horas, un protocolo definido de respuesta presencial ante paradas y existencias locales de piezas de repuesto en Arabia Saudita para componentes críticos: la diferencia entre una parada nocturna y una interrupción de dos semanas durante la fase de puesta en marcha.

Soporte para la puesta en servicio. Inspección de la correa, verificación de los empalmes y controles de seguimiento durante el periodo de puesta en servicio, para validar que la especificación redactada en ingeniería coincida con el material que realmente produce la planta.

Nuestra gama de productos abarca cintas transportadoras industriales para aplicaciones abrasivas, calurosas, húmedas y con materiales finos, respaldado por servicios técnicos desde la selección hasta la instalación y el seguimiento del rendimiento.

¿Pone en servicio una línea de fosfato o fertilizantes? Envíenos la matriz de manejo de sólidos —material, tamaño máximo, humedad, temperatura y toneladas por hora para cada flujo— y nuestros ingenieros le proporcionarán una especificación de correa y empalme por flujo, además de una lista de repuestos para la puesta en servicio adaptada a su mapa de desgaste.

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